下面是小编为大家整理的塔吊危险点分析和防范措施,供大家参考。
塔吊危险点分析和防范措施 一、 对塔机钢结构焊接的关键部位检查落实不到位致使塔机在使用过程造成倾覆事故的防范措施。
原因分析：
1、 塔机因工程施工工期长， 基础长期浸泡在水中致使焊缝严重锈蚀，或者焊缝表面因油漆覆盖， 导致焊缝质量虚焊、 假焊现象， 从而导致工作中不能及时发现焊缝被撕裂。
2、 起重机回转与过渡节之间的焊缝撕裂。
3、 起重臂的拉杆与塔尖联接处的焊缝被拉裂。
4、 顶升挂耳与套架处的联接件的焊缝， 因雨水浸泡时间过长锈蚀，在塔机顶升作业过程中重量落在踏步上时导致焊缝被撕裂。
防范措施：
1、 安装前对塔机所有钢结构的焊缝进行认真检查、 鉴定， 安装完毕后必须经特检所进行专门检测， 并定期对钢结构焊缝进行探伤检查，对不符合要求的要补焊或更换。
2、 基础要有排水措施， 绝对禁止基础长期浸泡作业。
二、 塔机在顶升加节过程或拆卸过程中液压系统失控， 油缸带载下滑；顶升千斤顶挂耳未放到规定的踏步范围内， 致使塔机倾覆的事故 防范措施：
作业前先检查液压系统， 认真阅读说明书， 熟炼掌握装卸时油缸伸缩程序。
1、 检查油缸油封， 严禁出现漏油现象， 液压油要符合标准， 并按规定加足或更换， 换向阀要动作灵敏可靠， 液压表显示正确， 并且在油
缸带载情况下不准调节节流阀。
油泵工作前先将油缸顶高 3~5cm 观察 5~10 分钟， 无异常下滑时才能进行作业。
2、 顶升过程中要设专人观察顶升横梁两端是否放在爬爪规定的部位，尤其拆卸作业时一定要先将油缸伸出全长的 90%，（以 QTZ80F 为例）顶升横梁位置放在下支座往下数第二个标准节的下踏步上， 绝对禁止将顶升横梁放置在靠近油缸全缩状态附近的踏步上。（FO23B、 36B、K30/30 等型号塔机仅需下伸一个挂耳）
下降时要保证爬爪在套架下落过程中能顺利躲过主弦杆的两个踏步， 绝对禁止一个爬爪躲过了，一个未躲过， 否则会发生倒塌事故， 爬爪躲过后， 要使它们处于水平状态。
3、 爬爪受力后停止下降， 要观察爬爪、 踏步及受力构件有无异响、变形等异常情况， 确认正常后方可进行下一步操作， 否则仍应使顶升横梁继续放在踏步之内。
4、 油缸运动过程中， 要注意导向轮与塔身主弦杆的间隙畅通无阻。尤其在塔身校正后重新调节导向轮时更应注意以上问题。
5、 拆除降低塔身时， 在引出标准节时， 下部所有的塔身连接不准松动， 更不允许拆除， 以防整机重心改变， 在下降振动力的影响下， 造成塔机上部倾覆事故。
6、 在作业过程中， 每加高一节， 用塔机起吊下一节标准节前， 塔身各主弦杆和下支座必须有 8 个 M36 的螺栓连接， 惟有这种情况下，允许这 8 根高强螺栓每根只用一个螺母。
FO23B、 36B、 K30/30 塔机必须在四角上好工作销。
在下支座与塔身没有用螺栓或工作销连接好
前， 严禁回转、 变幅和吊装作业。
三、 日常使用过程中常见的事故及防范措施 原因分析：
1、 由于起升机构输出轴的花键与起重卷筒的花键严重磨损超过极限，提升电动机轴上与变速机第一级传动轴上的螺旋伞齿轮副的齿被打掉而引起提升机构失控， 在吊物时造成吊物从高处坠落伤人事故。
2、 采用电磁离合器控制的系统， 电磁离合器烧毁或电刷磨损过多不能接触通电， 致使在换档过程中造成相似空档， 吊钩失控坠落伤人。
3、 主钢丝绳或吊钩、 吊索卸夹的辅助工具在使用过程中过度磨损后未及时更换， 在起吊重物过程中断裂， 致使塔机突然失重而倾覆。
4、 塔身在使用过程中， 由于标准节斜杆连接螺栓松动， 脱落致使斜杆失去支撑作用导致斜杆破坏， 造成塔身失稳而倾覆。
5、 起重力矩限制器及重量限制器未在规定范围内作吊重试验或检查，致使长期受雨水腐蚀而导致内部触点氧化失灵， 在吊重过载时不工作而发生事故。
防范措施：
1、 加强定期检查， 其方法：
由经验丰富的修理工和优秀电工组成一组。
先将主钢丝绳用绳卡固定在塔身上， 便于钢丝绳“松动”。
再转动滚筒就可判断齿轮磨损的情况及间隙， 必要时可拆开减速机检查。
2、 断电后拆下电磁离合器上的电刷， 观察磨损是否过度， 内部弹簧有无伸缩劲， 如不行或不灵活就必须重新更换。
用万用表测量离合器
线圈是否在规定阻值内， 再认真观察吸片是否烧坏， 线圈工作时是否产生磁场， 并检查夹固吸片的卡簧是否有效。
待确认正常后再投入使用。
3、 认真检查钢丝绳、 卸夹、 吊钩、 吊索等， 严格执行钢丝绳的磨损规定， 发现绳股断裂、 纤维芯损坏或钢芯断裂而造成绳径显著减小；笼状畸变； 严重扭结等问题立即更换不抱有侥幸心理， 杜绝事故发生。
4、 定期用专用扳手检查标准节连接螺栓并紧固。
5、 定期对各限位器进行试验， 并调试确认灵敏后作业。
四、 塔机拆装过程中常见的事故及防范措施常见事故：
1、 千斤顶作业中出现的事故前面已介绍此处不再重复。
2、 吊起重臂时， 吊点不准， 吊绳选择错误致使起重臂不平衡，使吊绳脱离吊钩造成坠地伤亡事故。
3、 钢丝绳捆缚方法不对， 致使在下放拉杆过程中钢丝绳挂到拉杆连接销， 由于重力的作用拉杆突然失重下落， 致使塔机摆幅较大造成倒塌事故。
4、 安装塔帽或平衡臂时， 吊车未按照规定上翘或下俯致使塔顶后倾而造成事故。
5、 拆卸：
重点是拆除方法、 程序、 辅助机械工具、 劳动力的组织与调配、 环境状态及其防护与部件的解体、 运输、 退场等； 拆卸与安装方案的编制其要求是一致的， 都必须做到具体明确。
6、 不严格按照拆装程序， 尤其拆卸配重时， 先拆起重臂、 后拆配重导致塔吊重心后移而倾覆。
防范措施及方法：
1、 拆卸起重臂根部与塔身过渡节的连接横销前要用φ 12.5mm 钢丝绳或φ 25mm 的大绳将塔身与前臂根部锁紧， 当起重臂平稳地脱离塔身后， 才能取掉钢丝绳或大绳放下起重臂（平衡臂同样）。
起吊时吊点间距 L 应满足：
8m≤L≤15m， 钢丝绳夹角一般不大于 90。， 安装时， 作好起重臂及平衡臂在平衡状态下的吊点位置并作永久性标准位置（变幅小车锁紧在根部并作好位置标志）
或者严格按照说明书吊点。
尤其应在施工需要起重臂自然增减时， 要注意这一点。
2、 钢丝绳一般采用φ 22.5mm 长 9~11m“走马” 捆缚， 以便拉杆下放时钢丝绳能顺拉杆连接销自然下滑到规定位置。
3、 安装塔帽或平衡臂时， 严格按照说明书规定的上翘或下俯角度要求作业
4、 拆除配重和起重臂平衡臂前必须要先用螺栓或销轴将回转支承与标准节联接后方可进行作业。
在未拆除配重的情况下， 严禁拆除起重臂。
并严格按照说明书要求留一块相应配重， 另外起重臂拆卸后不准使平衡臂悬空过夜。
五、 基础及附墙作业过程中常见的事故及防范措施
1、 基础地耐力不符合塔机规定要求， 不采用打桩或灌注桩措施盲目施工， 导致塔机安装后基础沉降幅度大， 垂直度倾斜超过规范而发生事故。
2、 基础钢筋短缺或砼浇筑不密实及砼强度等级不够， 强度不到而安装塔机导致事故发生。
3、 因工程结构需要， 塔机附墙距离不符合规范要求， 撑杆超长。在作业过程中无专项方案及计算或撑杆采用质量不符合国家标准的劣材制作。
焊接作业时， 焊缝虚焊、 假焊、 咬肉导致焊缝撕裂或杆件折断而发生事故。
防范措施及方法：
1、 严格按照说明书要求制作基础， 地耐力要符合基础要求。
2、 基础钢筋严格按照说明书要求， 不得随意增大或减小。
浇筑时采用不低于 C30 等级砼， 浇筑结束后要蓄水养护做好试压块（7 天及 28 天两组）， 做好沉降观测点， 待试压砼强度达到 95%以上再进行整机安装。
安装后要定期对塔机垂直度进行观测并记录。
3、 超长附墙受力要有厂方设计或单位技术工程师进行验算送交上级主管部门审批， 采用国标原材料制作。
在焊接过程中要派专业持证焊工进行作业， 焊缝要严格按照附墙方案要求进行焊接。
为了杜绝塔机重大事故的发生， 除了上述几点机械施工操作要求以外， 通过长期的施工实践， 我们还从人的管理方面作如下几点建议：
1、 组织一支业务素质高， 技术力量强， 操作经验丰富的拆装专业队伍， 精通拆装机械工作的全过程， 熟练掌握本工种专业技术。
2、 现场总指挥要责任心强， 安全意识高， 并懂得机电一体化的专业技术， 懂塔机的构造原理、 性能及使用方法， 熟悉拆装过程， 掌握吊装技术， 并有一定的现场指挥和组织才能及突发事故应变才能。
3、 专业队伍必须有具备工程师以上职称的负责人和机械、 电气工程师或机电技术师及相关专业人员组成管理班子， 配备持证机操
工、 安装工、 修理工、 电工、 辅助工由相关部门培训后发给资质证书，所有作业人员要持证上岗。
4、 严格执行塔机安装、 拆卸前的方案审批和安全技术交底工作。
5、 相关部门及现场安全管理人员在塔机拆装过程中坚持实施监督检查工作。
总之， 塔机作为建筑施工现场的重要大型机械设备， 管好用好它是发挥其最大作用及安全运行的根本前提和保证。
人、 机、 环境是塔机运行的三个基本要素， 缺一不可。
岗位稳定、 训练有素、 责任心强、遵章守法的塔式起重机司机是塔机安全运行的首要条件； 质量合格、附件齐备、 检查修理、 维护保养好是塔机安全运行的必要条件； 基础稳定、 锚固可靠、 周边无障碍（或有安全防护）、 电源等符合要求、项目部重视、 合理调度、 责权利明确的规章制度等的塔吊使用环境是塔机安全运行的重要条件。
这三个条件是动态的， 只能随机规范， 不断增强、 而不能削弱和淡化。
各施工单位必须以人为本， 持续发展，加强塔机拆装管理， 确保安全生产真正落到实处， 坚决杜绝塔机重大恶性事故的发生。
消除塔机拆装使用过程中的一切隐患， 防微杜渐，一定要立足于安全有效可靠的角度解决， 不能马虎， 就一定能把这项工作做好， 这也是广大设备管理者和操作者的责任。
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